年终回顾丨2023年国内仪器企业的扩张动作

丰厚利润也令资本扩张的投资回报率变得丰厚，以致投资在短短一年之后即可全面回收。

在4月14日由中海阳新能源电力股份有限公司承办的第六届中国新能源国际高峰论坛光热发电分论坛上，150余名与会业内人士传递了一个共同的观点：光热发电以独特的优势，未来将成为太阳能热利用的主流形态，前景可期。尽管优势明显，但目前我国的太阳能光热发电产业还处于初期发展阶段，如何加快产业化进程？本次论坛上，专家学者和从业人员给出的答案是：在这样一个涉及多学科、多行业门类的新兴领域，只有越来越多的研究机构或企业积极参与进来，依靠自身优势加快光热发电核心装备的国产化步伐，方能突破国外技术壁垒，加速我国光热发电的产业化进程。

今年已是中海阳第二次承办光热发电论坛，本次论坛旨在从促进产业发展的视角，协同多方力量，共同探讨中国在太阳能光热发电领域面临的新机遇、新发展。论坛上，与会专家学者分别以《光热发电产业进展及展望》、《太阳能热发电熔盐传热蓄热技术发展和应用》、《槽式太阳能聚光反射镜系统综述》等为主旨进行主题演讲，并针对光热发电发展趋势和政策影响主题展开高端对话。作为中国光热发电的先行者和有力推动者，中海阳以极大的热情和有力的实践推动着这项颇有前景的中国新兴能源产业的发展。薛黎明在论坛上的发言，展现了一个具有充分前瞻意识和发展性思维的太阳能产业企业家对光热发电的深刻认识。太阳能光热发电作为新能源产业重要组成部分，随着国家相关政策的陆续出台和不断完善，必将在未来低碳革命中扮演重要角色，中国太阳能光热发电发展必将迈上一个更高的台阶

截至目前，项目基地正在有序建设中。作为中国光热发电的先行者和有力推动者，中海阳以极大的热情和有力的实践推动着这项颇有前景的中国新兴能源产业的发展。Panasonic设立电浆面板工厂，夏普设立液晶面板工厂，都挹注了上千亿日圆，最后却败于韩国和台湾采用水平分工生产所推出的低廉液晶面板，导致夏普和Panasonic的平面电视产品竞争力大不如前，在世界市场惨遭滑铁卢。

不仅如此，日本厂商坚持垂直集成，不愿采取水平生产的经营模式，更有可能使整体太阳能光伏电池业界重蹈平面电视产品覆辙。往昔日本的平面电视事业由于过度执著自行生产核心组件，导致发生巨额亏损。为什么新兴国家厂商的太阳能光伏电池能快速追上技术优异的日本？这几乎是日本厂商共通的疑问。然目前太阳能光伏电池主要产地转移至中国国内，日本太阳能光伏电池厂也遭到新兴国家厂商超越，世界市占率每况愈下。

举例来说，半导体DRAM、液晶电视(LCDTV)、DVD播放机、数码家电用锂电池、车用导航等，都不外乎此失败模式。许多日本厂商为了降低生产，都请海外国家代为生产太阳能光伏电池。

中国国内厂商从生产设备摸索各国核心技术，无形中提升技术竞争力。而核心技术难以突破和无法摆脱的垂直集成生产模式，也成为厂商的隐忧。例如Panasonic将太阳能光伏电池结合其它节能产品推销、三菱电机着手社会基础建设，设立太阳能发电厂等，但此举仍有相当风险，毕竟其它厂商建设太阳能发电厂或推销发电系统不一定使用日本产品，很可能选择价格低廉的中国国内货。在此情况下，日本厂商唯一的分庭抗礼之道是进行产业配套，尽可能扩大下流营收。

在技术没有明显突破的情况下，握有价格优势的中国国内太阳能光伏电池厂很可能抢走日本厂商的客户，让日本厂商的世界市占率持续下探。小川指出，日本厂商坚持垂直集成生产太阳能光伏电池的主因，在于日本厂商开始研发该项产品时，产业链尚不成熟，于是大厂一切只能自己着手制造，结果延伸出许多相关厂商，如今无法轻易撒手不管，怎样也得顾及整体企业营运。以DRAM为例，日本产品的世界市占率在1991~1999年从60%下滑至30%，费时8年，但日本的太阳能光伏电池世界市占率便从50%下滑至25%，仅在2004~2006年间，短短2年岁月。日本平面媒体《日经Business》指出，日本制造业的事业循环几乎已成型，总是在前期领先世界，中期开始被新兴国家厂商抓上，最后一败涂地。

另一方面，日本厂商的核心技术面临瓶颈的问题，也造成价格难以提升。东京大学制造业经营研究中心特任研究员小川絃一指出，技术流通速度正在加速，日本厂商拥有优势的时间已愈来愈短。

而对中国国内厂商来说，得到他国生产设备虽无法一步登天，但必然可以减轻实行量产的难度现在是成本为王，只有能耗水平和成本控制处在领先地位的企业，才能逆境生存。

事实上，在光伏的整个生产环节中，多晶硅制造既是耗能最高的环节，也在三废排放方面首当其冲。去年9月19日,该公司遭浙江海宁村民举报排污导致31人患上癌症，6人患上白血病，掀起轩然大波。孟宪淦举例说，江浙部分多晶硅企业的成本是80多美元/公斤，远高于20~30美元/公斤的市场售价，怎么办？只能停产。而这些措施和技术已有企业实施。孟宪淦对记者分析说，他们一无技术二无市场，收购这样的小企业无异于自背包袱。当年，多晶硅的市场价格跌幅超过60%，价格下降到了30美元/千克以下，而国内多数多晶硅企业的生产成本却高于40美元/千克，生产成本的倒挂，使得大多数中小企业都经营困难，难以为继。

3月28日，国际环保组织绿色和平发布报告称，目前国内有超过三分之二的多晶硅企业能耗和环保都不达标。由于引进的产能相对落后，升级工艺流程和改造设备只能靠企业自身努力，但这对大多资历尚浅的企业来说，并非易事。

目前国内还没有企业能做到100%的四氯化硅和三氯氢硅的循环生产，没有达到近零排放的标准，中国资源综合利用协会可再生能源专业委员会政策研究室主任常瑜肯定地说。但光伏污染并非不可克服，这里边有历史原因，孟宪淦强调说。

所谓闭路循环，即所有生产的废料、废气可以在一个闭环系统里面重复使用，不会对环境产生任何的污染。而摆在落后产能面前的无非两条路，要么被淘汰，要么就升级换代。

以江苏中能为例，该公司多晶硅单位能耗水平已降低到80kg/kWh，且生产工艺过程基本实现了循环利用。市场环境的恶化迫使企业停产技改，虽然对企业来说是危机，但是从长远来看，还是促进了行业的进步。孟宪淦也一再强调说，多晶硅污染不是一个真实的问题，多晶硅生产技术最早来自欧美等对环保要求非常严格的发达国家，它并非污染产业。这说明，只有不到三分之一的多晶硅企业的能耗和环保达标能满足清洁生产的基本要求。

由于起步晚，且工艺和装备落后，我国的多晶硅产业有着先天的缺陷。而要实现环保与成本的一箭双雕，上述报告认为，最关键的技术包括：多晶硅生产中的冷氢化技术和闭路循环技术，硅片切割使用PEG砂浆循环利用技术以及硅片切割中将钢线替换为金钢线。

在多晶硅的生产环节中，电力成本占比最高，达到了36%左右，而冷氢化以及闭路循环技术能很大程度上降低电力成本，即降低每千克多晶硅生产的耗电量。但对于生产成本本就较高的落后产能来说，其在技术和工艺上的先天缺陷很难弥补，若要进行改造，费用又相当大。

中国可再生能源学会副理事长孟宪淦对记者介绍说，这样就不会造成污染。而这，与业内专家光伏污染是个伪命题的坚持也不谋而合。

那么，究竟是什么，让这个清洁能源产业不清洁呢？达标企业不足三分之一从曾被外媒炒得沸沸扬扬的洛阳中硅污染门，到晶科能源的排污致癌案，光伏污染，时不时刺激着公众的神经。但同时，该组织也强调称，近零排放技术上并无瓶颈。虽然只有少数几家企业受益于清洁生产技术带来的低成本，但事实证明，这些企业在光伏产业的价格战中逆势而上，凸显了其成本的竞争优势。例如，天威旗下的三家多晶硅企业全部宣布停产检修，浙江协成硅业成为首家宣布破产的企业，而通过了工信部门槛的20多家企业中，目前能够继续生产的也就四五家。

必须要指出的是，目前国内也有达到了世界领先水平的多晶硅企业。常瑜强调说，先进的产能不会过剩，过剩的永远都是落后产能。

常瑜肯定地对记者表示。而国际上这一比例为90%。

尽管头顶清洁能源的光环，但高耗能、高污染的帽子，却一直与光伏产业如影随形。孟宪淦告诉记者说。